V moderní výrobě je tvrdost dílů klíčovým ukazatelem pro měření jejich kvality a výkonu, což je zásadní pro mnoho odvětví, jako je automobilový, letecký a kosmický průmysl a strojírenské zpracování. Při velkoobjemovém testování tvrdosti dílů je tradiční provoz s více zařízeními a více manuály nejen neefektivní, ale také náchylný k lidským chybám, což ztěžuje uspokojení rostoucí poptávky po testování ve výrobě. S rozvojem průmyslové automatizace a inteligentních technologií poskytl vznik nových tvrdoměrů efektivní způsob, jak tyto problémy řešit. Inteligentní testovací zařízení, které představují automatické zvedací tvrdoměry s měřicími hlavicemi, se postupně stává mocným pomocníkem pro kontrolu kvality ve výrobním průmyslu.
1. Klíčové body pro výběr tvrdoměru Rockwell
(1) Testování adaptability poptávky
Různá průmyslová odvětví a různé typy součástí mají různé požadavky na testování tvrdosti. Například klíčové součásti automobilových motorů vyžadují extrémně vysokou přesnost tvrdosti, aby byla zajištěna stabilita při provozu s vysokým zatížením, zatímco testování tvrdosti některých běžných obráběných součástí se více zaměřuje na efektivitu testování. Proto je při výběru tvrdoměru nutné nejprve objasnit materiál, velikost, tvar a rozsah tvrdosti testovaných součástí. U součástí se širokým rozsahem tvrdosti byste měli zvolit tvrdoměr Rockwell, který dokáže přepínat mezi různými stupnicemi, jako jsou běžné stupnice HRA, HRB, HRC, aby splňoval rozmanité potřeby testování. Zároveň s ohledem na velikost a tvar součásti je třeba v případě malých přesných součástí zvolit tvrdoměr s vysoce přesnou měřicí hlavicí, která se dokáže přizpůsobit složitým tvarům. U velkých součástí byste měli věnovat pozornost měřicímu prostoru a nosnosti tvrdoměru, aby bylo zajištěno hladké provedení zkoušky.
(2) Stupeň automatizace
Pro vyřešení problému neefektivity při hromadném testování je klíčovým faktorem stupeň automatizace tvrdoměru. Kromě automatického dokončení cyklu testování tvrdosti automatického zvedání tvrdoměru měřicí hlavy je třeba věnovat pozornost také tomu, zda má funkci automatického nakládání a vykládání. Integrací automatizovaného robotického ramene nebo systému dopravního pásu lze dosáhnout automatického nakládání a vykládání dílů, což dále snižuje ruční zásahy a zvyšuje efektivitu testování. Automatický tvrdoměr by měl mít také funkci automatické kalibrace a zařízení by mělo být pravidelně kalibrováno, aby byla zajištěna přesnost a konzistence výsledků testů a sníženo riziko testování způsobeného chybami zařízení.
(3) Stabilita a trvanlivost zařízení
Vzhledem k vysoké intenzitě dávkového testování musí tvrdoměr běžet stabilně po dlouhou dobu. Při výběru modelu bychom měli věnovat pozornost výrobnímu procesu a materiálu zařízení a zvolit tvrdoměr, který používá vysoce kvalitní materiály a přesné výrobní procesy, aby byla zajištěna jeho stabilita a trvanlivost při dlouhodobém používání. Kromě toho by se nemělo zapomínat na pohodlí údržby zařízení. Snadno rozebíratelné a vyměnitelné díly a jasný systém diagnostiky poruch mohou snížit náklady na údržbu a prostoje zařízení a zajistit kontinuitu testovací práce.
2. Výhody automatického měřiče tvrdosti při zvedání
(1) Optimalizace integrace výrobní linky
Tvrdoměr s automatickým zvedáním měřicí hlavy lze snadno zavést do výrobní linky, ale stále existuje prostor pro optimalizaci jeho integrace s výrobní linkou. V praktických aplikacích lze tvrdoměr bezproblémově propojit s dalším zařízením na výrobní lince pomocí zakázkového designu. Lze jej například propojit se zařízením pro zpracování dílů a provést měření tvrdosti ihned po dokončení zpracování dílů, aby se včas odhalily problémy s kvalitou a zabránilo se tomu, aby nekvalitní výrobky proudily do dalšího procesu. Zároveň lze rychlost detekce a pracovní režim tvrdoměru upravit podle uspořádání a výrobního rytmu výrobní linky, aby se dosáhlo vysokého stupně shody mezi procesem detekce a výrobním procesem, a tím se zlepšila celková efektivita výroby.
(2) Online testování tvrdosti je efektivní, úsporné z hlediska energie a času.
1. Detekce s pomocí umělé inteligence: V kombinaci s technologií umělé inteligence je tvrdoměr vybaven inteligentními analytickými schopnostmi. Učením a analýzou velkého množství historických dat z testů se vytváří korelační model mezi tvrdostí a dalšími výkonnostními ukazateli součástí (jako je pevnost, odolnost proti opotřebení atd.). Pokud je detekována abnormální tvrdost, systém dokáže automaticky odvodit možné problémy s kvalitou a poskytnout odpovídající návrhy na zlepšení, které technikům pomohou rychle lokalizovat příčinu problému a optimalizovat výrobní proces. Technologie internetu věcí umožňuje vzdálené monitorování a diagnostiku tvrdoměru. Operátoři si mohou v reálném čase prohlížet provozní stav, testovací data a parametry zařízení tvrdoměru prostřednictvím koncových zařízení, jako jsou mobilní telefony a počítače. V případě selhání zařízení může systém automaticky odeslat alarmovou zprávu a prostřednictvím funkce vzdálené diagnostiky pomoci technikům rychle odstranit příčinu poruchy, provést vzdálenou údržbu nebo vést údržbu na místě, zkrátit prostoje zařízení a zlepšit jeho využití. Online testování je pohodlné a rychlé, stejně jako dávkové testování tvrdosti. V některých složitých výrobních scénářích nemusí být jediný test tvrdosti Rockwell schopen plně uspokojit potřeby kontroly kvality. Proto lze plně automatický zvedací tvrdoměr Rockwell s měřicí hlavicí použít ve spojení s manipulačním online tvrdoměrem. Toto zařízení může zlepšit účinnost detekce v souladu s různými požadavky na detekci dílů a poskytnout komplexnější datovou podporu pro posouzení kvality dílů.
Čas zveřejnění: 22. května 2025
